油脂设备将面临更加激烈的市场竞争。这样就会使许多技术装备和管理落后的企业受到冲击。其积极的一面是促使国内的工业企业进行技术革新和技术改造，发挥国内的优势，迅速达到国际先进水平。

从规模效益来说，规模越大，加工成本越低，效益越高。但它也受技术、交通、市场等因素的制约。但无论如何仅停留在80年代初我们所确定的50 t／d全连续油脂精炼及其以下规模的水平已经无法满足市场竞争的需要。

从目前国内的状况看，自行设计并全部选用国产设备的炼油生产线已可达到200 t／d的规模。若与国外主机配套可以达到更大的规模，基本可以满足市场的需要。

随着科学技术的发展，人们的目标并不仅仅停留在如何最大限度地脱除胶质上。而是在此前提下，把降低消耗、减少在脱胶过程中对油脂的损害作为更高的目标。80年代应用于生产的超级脱胶工艺，以脱胶彻底、可减少后续脱色过程的白土用量而获得了广泛的应用。90年代用于工业化生产的酶法脱胶工艺，将生物化学与油脂精炼工艺有机地结合在了一起，脱胶后磷的含量可降至10 mg／kg以下，广泛适用于化学精炼和物理精炼。以上工艺在国内均得到应用。

早期，白土通常用直接吸入法加入脱色罐。经过改进后，白土在常压下首先通过定量绞龙加入白土调和罐，然后吸入脱色罐。但无论哪种方法都避免不了油与空气的接触。目前，最理想的方法是白土经风运系统输送至白土储罐，再通过由定时器控制的气动蝶阀自动落入脱色罐。这样既可减少白土在输送过程中的粉尘污染，又可避免油与空气的接触。

脱臭是油脂精炼的一个重要工序。不同形式的脱臭塔因料层的高低、油与直接蒸汽的接触面积不同，水、电、汽等一些主要指标的消耗会有很大的差别。除脱臭温度和真空度外，直接蒸汽的加入量应根据实际需要通过孔板孔径的大小来调节，直接蒸汽的压力应控制在0.2 MPa左右。

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