油脂设备设备的制造技术对机械设备的性能可靠性存在影响，如大型转动轮、特殊机械密封、专用链条、轴承的稳定性和持久性存在问题。例如国内某企业为了开发离心机，专门从国外进口全套机加工设备，从瑞典Alfalaval得到加工技术资料和指导，配置空调，按规定温度加工，配套动平衡实验室，从日本进口SS316不锈钢，生产出的离心机虽有很大的进步，但其稳定性、故障率、振动、分离效率都较Aflalaval原装进口差。国产大型刮板输送机，从材质到加工精度都不够。国外供应商在制做时，对每一端的几毫米误差都进行调整，在整条刮板组装时再微调一下，所以运行平稳，噪音小;另外在弯段和中间隔板材质用63Mn,国内材料只有16Mn,厚度10mm,累计误差小于制造时的累计误差，在生产过程中靠磨合消除误差，所以在使用1年后出问题，隔板磨漏或变形。如国产疏水器，往往出水夹汽，并随着使用时间延长而夹汽增加，无法保证用汽指标。
　　 我国目前油脂设备的主要生产形式
　　 ①作坊加工。因公司财力限制，在租赁厂房内，只有简单的机械生产条件，工人工种不全，制造图纸不全，在没有任何检测手段的情况下生产，其产品质量可想而知。
　　 ②外加工方式。在承接了整条生产线或单机，因自己加工能力不够，往往找大型国营机械加工厂来制造。造出来的设备质量比简单作坊要好，但不稳定，因价格低等因素，没有进行必要的技术检测。
　　 ③两种经营模式运行。某工程公司在与国外工程公司合资合作后，按进口工程和设备价格报价，所承揽成套生产线总价稍低于进口价。在设计上由外方工程师控制，最后出图由外方主设计师签字把关，进口部分设备和部件到现场组装。在国内，制造厂制做设备按外方制定的加工工艺制造，员工经考试合格后上岗。在国内采购的各种零配件必须有各种质量说明书和检测报告，生产的半成品由外方质量工程师负责检验，不合格的产品不准出厂。严格执行质量保证体系，如在制造刮板输送机时，对其每段误差都要进行调整，以保证产品出厂误差控制在允许范围内，到安装时再微调，其制造水平和要求与国外要求一样。如果在投标后谈合同时，业主要求降价多，则按国内价格，参照国外同规模工艺和设备图纸，在没有外方工程师参与的情况下设计、加工、安装和调试。虽然员工受到外方工程师的前期指导，加工设备的质量和外型都大幅度提升，但是在加工中如有半成品和成品有点小问题，检测不会太严，多从经济考虑，放行出厂。
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油脂设备将面临更加激烈的市场竞争。这样就会使许多技术装备和管理落后的企业受到冲击。其积极的一面是促使国内的工业企业进行技术革新和技术改造，发挥国内的优势，迅速达到国际先进水平。

从规模效益来说，规模越大，加工成本越低，效益越高。但它也受技术、交通、市场等因素的制约。但无论如何仅停留在80年代初我们所确定的50 t／d全连续油脂精炼及其以下规模的水平已经无法满足市场竞争的需要。

从目前国内的状况看，自行设计并全部选用国产设备的炼油生产线已可达到200 t／d的规模。若与国外主机配套可以达到更大的规模，基本可以满足市场的需要。

随着科学技术的发展，人们的目标并不仅仅停留在如何最大限度地脱除胶质上。而是在此前提下，把降低消耗、减少在脱胶过程中对油脂的损害作为更高的目标。80年代应用于生产的超级脱胶工艺，以脱胶彻底、可减少后续脱色过程的白土用量而获得了广泛的应用。90年代用于工业化生产的酶法脱胶工艺，将生物化学与油脂精炼工艺有机地结合在了一起，脱胶后磷的含量可降至10 mg／kg以下，广泛适用于化学精炼和物理精炼。以上工艺在国内均得到应用。

早期，白土通常用直接吸入法加入脱色罐。经过改进后，白土在常压下首先通过定量绞龙加入白土调和罐，然后吸入脱色罐。但无论哪种方法都避免不了油与空气的接触。目前，最理想的方法是白土经风运系统输送至白土储罐，再通过由定时器控制的气动蝶阀自动落入脱色罐。这样既可减少白土在输送过程中的粉尘污染，又可避免油与空气的接触。

脱臭是油脂精炼的一个重要工序。不同形式的脱臭塔因料层的高低、油与直接蒸汽的接触面积不同，水、电、汽等一些主要指标的消耗会有很大的差别。除脱臭温度和真空度外，直接蒸汽的加入量应根据实际需要通过孔板孔径的大小来调节，直接蒸汽的压力应控制在0.2 MPa左右。

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